نوع دوم :در این مدل محفظه تزریق از طریق یک بوش رابط مستقیمأ به قالب متصل می گردد و همان طور که در شکل پیداست در هنگام بار گیری یک پیستون از پایین به بالا آمده و جلو بوش رابط را می گیرد. پس از این مرحله پیستون بالا شروع به پایین آمدن کرده و همچنان که فشار اعمال شده به مذاب افزایش می یابد،پیستون اول شروع به پایین رفتن کرده و مذاب از طریق بوش رابط با فشار به داخل قالب رانده می شود.د ر آخرین مرحله،پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب،پیستون بالا به جای خود بازگشته،پیستون پایین بالا آمده وباقیمانده مواد را از بوش رابط قطع کرده وبیرون           می آورد.البته همزمان قطعه تزریق شده نیز پران می شود.یکی از نکات منفی این روش دایکاست این است که وجود دو پیستون که  با هم کار می کنند باعث می شود که دستگاه نیاز به تعمیر پیدا کند.از طرف دیگر از محاسن دستگاههای دایکاست با محفظه سرد عمودی همان عمودی قرار گرفتن محفظه تزریق می باشد که باعث می شود  اولأ مواد مذاب فقط پس از حرکت پیستون ،وبه صورت یک توده به داخل قالب رانده شوند و ثانیأ حرکت آشفته مایع مذاب به حداقل رسیده وجود مک و حفره های ریز در قطعه تزریق شده کاهش یابد.به طور کلی ماشین عمودی موقعی مورد  استفاده قرار می گیرد که قطعه را با ماشین محفظه افقی نتوان تولید کرد.مثلأ قطعاتی که نیاز به فشردگی بیشتری دارند یا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافی در حفره قالب قبل از تزریق الزامی است ویا قطعاتی که با قرار دادن محل تزریق در وسط با کیفیت بهتری می توان آنها را تولید کرد.خیلی از قطعات آلومینیوم آلیاژی مثلأ صفحه اتو با همین روش تولید می شوند.ساخت این قطعه اتفاقأ از قطعات نسبتأ مشکل می باشد زیرا اولأ المنت حرارتی نسبتأ بزرگی قبل از تزریق باید درداخل حفره قرار گیرد ثانیأ کف صفحه دارای مقطع ضخیم بوده ودر سمت بالای آن مقاطع خیلی ظریف قراردارد.فشردگی قسمت پایین این قطعه از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا باید تا حد آینه پرداخت شود.ماشینهای عمودی معمولأ برای تولید قطعاتی به کار می روند که محل تزریق وقالب می باید ضرورتأ در مرکز باشد.قطعاتی را که دارای ضخامت نسبتأ زیادی در مرکز و پره های ظریف در کنار باشند با این دستگاه می توان با کمترین حباب هوا تولید نمود.

 

                

ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش

سیستم مکش یا خلأ را برای ماشینهای سرد یا گرم می توان به کار برد،همان طور که در شکل صفحه بعد مشاهده می کنید یک نوع ماشین با محفظه تزریق گرم مجهز به سیستم مکش نشان داده شده است.قسمتی که قالب درآن قرار دارد دارای یک پوسته و واشر می باشد که پس از بسته شدن پرس رابطه قالب رابا هوای محیط بیرون کاملأ قطع می کند. در نتیحه هوای داخل قالب و سیستم تزریق را می توان کاملأ تخلیه نمود. پس از ایجاد خلأ پیستون تزریق و مسدود کنند مسیر تغذیه هر دو بالا رفته و مقدار از پیش تعیین شده ای از مذاب به داخل مجرای گردن غازی مکیده می شود.پس از آن پیستون تزریق،مواد رابا فشار داخل قالب می راند. در صورتی که طراحی گلویی وراهگاه قالب ودیگرفاکتورهای مهم رعایت گردند،قطعه تولید شده باروش فوق دارای کمترین حباب هوا و پرداخت نسبتأ خوب می باشد.روش ایجاد خلأ در دستگاه می تواند تمام عیوب را بپوشاند و یک قطعه خوب از قالب بیرون بیاورد.

 

 

 

           

 

قالبهای دایکاست

قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند،یکی کفه پوشش دهنده ویا قسمت ثابت  قالب ودیگری قسمت پران یا متحرک قالب.این دو کفه در صفحه جدایش قالب روی یکدیگر             می نشینند.قسمت ثابت به صفحه جلویی ویا صفحه ثابت دستگاه بسته می شود اسپرو یا سوراخ تزریق در همین قسمت قالب قرار دارد.قسمت پران قالب شامل مکانیزم پران،و معمولأ راهگاههای تزریق بوده و به صفحه متحرک دستگاه بسته می شود.حفره قالب در داخل دو کفه قالب به وجود می آید.خط جدایش قالب به صورتی تعیین می گردد که در موقع باز شدن قالب قطعه دایکاست شده حتمأ به قسمت متحرک بچسبد واز صفحه ثابت جدا شود تا با حرکت قالب قطعه تزریق شده به بیرون پران شود.درنتیجه وقتی که قطعه ای دارای حفره ای در یک طرف باشد باید قسمت نر در قسمت متحرک تعبیه شود.

 

پینهای پران

پینهای پران،قطعه تزریق شده را از قالب جدا می کنند.تعداد پینهای پران ومحل آنها باید یه طریقی باشد تا در اثر پران شدن پیچشی  در قطعه به وجود نیاید.از طرف دیگر محل آنها بایدطوری باشدکه در شکل ظاهری قطعه تولیدشده اثرنامطلوب به جانگذارد.این پینهای پران پس ازعمل دوباره به جای خودبازگشته وقالب آماده تزریق بعدی می شود.

 

 

قالب دایکاست باید طوری طراحی گردد که پس از باز شدن دو نیمه آن،قطعه از قالب جدا شود.اگر برای نیمه متحرک قالب شیب کافی در نظر گرفته نشود وقالب خوب پرداخت نشده باشد ویا نیمه متحرک آن آسیب دیده باشد،امکان دارد قطعه در مرحله پران به سطح قالب بچسبد .همچنین قطعه پس از انجماد در قالب هنوز داغ است وممکن است در 

اثر فشار پینهای پران کمی تغییر شکل دهد. برای آنکه،این تغییر شکل حداقل باشد،اولأ قطعه باید شیب کافی داشته باشد،وثانیأ در محلهایی از قالب که قطعه در آن منقبض می شود باید پین به تعداد مورد نیاز قرارداده شود وبرای آنکه به قطعه آسیبی نرسد،باید برای آن برجستگی مناسب پران در نظر گرفت.سرباره گیرها مکانهای خوبی برای وارد کردن ضربه پینهای پران هستند.لذا با اضافه کردن سرباره گیر به طرح قالب می توان به پران قطعه کمک کرد.

 

ماهیچه ها یا نرگی قالب

این قسمت حفره ها ویا تورفتگیها رادر قطعه به وجودمی آورند.اگردرراستای حرکت باز شدن قالب باشند،به صورت ثابت درقالب باقی بمانندوبرای پران شدن قطعه احتیاجی به حرکت دادن وخارج کردن آنها نیست.به این نوع ماهیچه،ماهیچه ثابت می گویند.پینهای پران قطعه را پس از تزریق از ماهیچه های ثابت جدامی کنند.ماهیچه هایی که حفره های جانبی د ر قالب به وجود می آورند به ماهیچه ها و یا برجستگیهای متحرک معروف می باشند این قسمت می باید قبل از پران شدن قطعه از قالب خارج شوند.

 

راهای خروج هوای داخل حفره

این راهها در واقع مجاری خروج هوای داخل حفره می باشند.همچنان که هوای داخل حفره خارج      می شود و مذاب جایگزین آن می گردد.برای خروج هواچند روش وجود دارد:

1.ایجاد فضای مناسب در نقاط مناسب در صفحه جدایش قالب

2.ایجاد شکافهایی در قسمتهای متحرک قالب

3.ایجاد لقی مناسب در پینهای پران

4.ایجاد لقی مناسب در کشوییها

 

سرباره گیرها

در اغلب قطعات دایکاست شده حفره قطعه به حفره های سرباره گیرمتصل می شود و پس از خارج شدن قطعه سرباره از آن جدا می شوند .

سرباره گیرها وظایف مهم زیر را عهده دار هستند:

1.مواد مذابی که در ابتدا وارد حفره می شوند و معمولا قدری سردتر هستند و احتمالا اکسید شده اند وارد سرباره گیرها شده واثرات سوءتزریق سرد روی قطعه به وجود نمی آید. هوای داخل حفره از این محلها خارج شده وبه پر شدن بهتر حفره کمک می کنند.

  1. وجود سرباره گیرها وزن ظاهری تزریق رابالا می برد و نتیجتأ در مورد قطعات کوچک درجه حرارت مناسب را در قالب به وجود آورده و کارکردن با قالب سرد اجتناب می شود.

3.در مورد قطعاتی که لزومأ باید اثرات پین پران روی آنها نباشد این سرباره گیرها به عنوان محلهای پین پران مورد استفاده قرار می گیرند.

 

سرباره گیرها

 

 

 

 

       

 

انواع مختلف قالب انواع قالب عبارتند از:قالبهای تک حفره ای و چند حفره ای،قالب با حفره های مختلف برای قطعات مختلف وقالب با حفره های قابل تعویض.

3 ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی

قابلهای تک حفره ای

این قالبها در موارد زیر به کار می روند.

1.درموقعی که قطعه به حدی است که بیش از یک حفره،قالب را آنقدر بزرگ می کند که قابل نسب روی ماشین مورد نظر نیست.

2.حجم ماده مذاب مورد نیاز برای یک قطعه تقریبأ به اندازه ظرفیت دستگاه است.

3.تولید قطعه آنقدر زیاد نیست که قالب بیش ازیک حفره وماشین بزرگتر اقتصادی باشد.

4.ماشین مناسب وبزرگ در دسترس نیست.

5.بیش از یک حفره مستلزم وجود کشویی وماهیچه های بیش از حد می باشد.

قالبهای چند حفره ای

قالبهای چند حفره ای به قالبهایی گفته می شود که دارای چند حفره مشابه برای تولید یک قطعه باشند. این قالبها دارای چند مزیت هستند.

اولأتعداد قطعه تولید شده درواحد زمان بیشتر است. ثانیأ کیفیت قطعه در برخی موارد بهتر است،زیرا بالانس حرارتی و مکانیکی بهتری در کفه های قالب به وجود می آید.از طرف دیگر این نوع قالبها مشکلات مخصوص به خود را دارند که از جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1.مشکلات تولیدی را افزایش می دهند.

2.در برخی حالات ضایعات را افزایش می دهند.

3.تعداد ضرب در ساعات تا حدی کاهش می یابد.

4.امکان دارد که به دلیل چند حفره ای بودن قالب،به دستگاه دایکاست بزرگتری نیاز باشد.

به طور کلی تعداد قطعه مورد نیاز از عوامل اصلی تعیین کننده نوع قالب ،اعم از یک حفره ای یا چند حفره ای می باشد.طرح خود قطعه نیز ا ز دیگر عوامل مهم انتخاب نوع قالب است.در مورد قطعاتی که دارای تلرانسهای دقیق هستند جهت پیدا کردن اندازه های قالب مورد نظر باید توسط روش سعی وخطا اندازه های دقیق قالب را پیدا کرد تا پس از آنکه قطعه از قالب بیرون آمده اندازه مورد نظر را داشته باشد. در مورد قالبهای چند حفره ای حتی اگر تمام حفره ها دقیقأ به اندازه ماشین شده باشند باز هم احتمال این که تمام قطعات از نظر اندازه مشابه هم باشند کم است. البته واقعیت فوق به دلیل محل وشکل راهگاهها وگلوییهای تزریق برای هر حفره است. برای حصول کیفیت بهتر،دقیقترین راه آن است که محل و اندازه ماهیچه های داخل قالب پس از درست کردن راهگاهها وگلویی تزریق وآزمایش قالب تعیین گردد.در مورد ساخت قالبهای خیلی دقیق روش معمول آن است که بخشهایی از قطعه را که باید دارای اندازه دقیقی باشند،با قدری اضافه اندازه باقی می گذارند و قالب را آزمایش می کنند.پس از آنکه قالب آزمایش شد،با اطلاعات کاملی که در مورد مقادیر انقباض و دیگر عوامل کسب گردید،قسمتهایی که دارای دقت هستند ماشینکاری می شوند

 

قالبهای ترکیبی

قالبهای ترکیبی همان طور که قبلأ نیز گفته شده عبارتند از :قالبهایی که برای تزریق چند قطعه مختلف در یک قالب مورد استفاده قرار می گیرند که معمولأ این قطعات بعدأ روی هم مونتاژ شده ویک قطعه مصرفی راتشکیل می دهند.مسئله مهم درمورداین نوع قالب انتخاب درست اندازه و محل راهگاهها وگلویی تزریق می باشد.این مسئله به خاطر آن است که اختلاف در اندازه وشکل قطعات باعث می شود که یک نوع عدم تعادل مکانیکی وحرارتی در قالب به وجود آید.در این نوع قالبها نیز بهتراست ابتدا قالب آزمایش شده وبعد اندازه های دقیق ماشینکاری شوند.البته در مقایسه با قالبهای چند حفره ای به دلیل آنکه برای هرقطعه یک حفره درقطعه وجود دارد پس ازسعی وخطا قطعات دقیقتری رادرنهایت  می توان تولید کرد.

 

مشکلات و محدودیتهای این نوع قالبها بطور خلاصه عبارتند از:

1.در یک گروه قطعه تولیدی ممکن است یک قطعه پیچیده وجود داشته باشد که راندمان تولید را پایین بیاورد و چون گروه قطعات باهم تزریق می شوند،بقیه قطعات که می توانستند با سرعت بیشتری تولید شوند نیز باید کند تر تولید شوند.

2.ممکن است در یک گروه قطعه یکی از قطعات به علت پیچیدگی دارای ضایعات زیاد باشد وچون همه قطعات معمولا برای تولید ومونتاژشدن روی یک مجموعه مورداستفاده قرار می گیرند،همیشه برخی قطعات گروه زیاد تولید می شوند و برخی کم .

  

 

قالب با یک کفشک وحفرههای قابل تعویض

طراحی این قالب به نحوی است که از یک دست کفشک مادر برای سوراخ کردن حفره های مختلف جهت تولید قطعات مختلف می توان استفاده کرد.در واقع ساخت قالب مادر یک نوع سرمایه گذاری به حساب می آید. دریک قالب باحفره های قابل تعویض،حفره ها ممکن است روی قطعات قابل جاگذاری ایجاد شوند ویا به طور مستقیم روی بلوک یکپارچه فولادی درست شوند.اصول اقتصادی نوع مناسب را تعیین می کند.دراین نوع قالبها باید راهگاهها در قسمت قابل تعویض طوری ساخته شوند که پس از مونتاژ درست در راستای کفشک مادر قرار گیرند.از سوی دیگر باید سیستم بست مناسبی طراحی وساخته شود،طوری که بتوان در حالی که کفشک مادر روی دستگاه تزریق قرار دارد حفره ها را باز کرده ویا نصب کرد.نازل وسیستم تزریق در حین تعویض حفره ها دست نخورد باقی می ماند. علاوه بر سیستم تزریق،مکانیزم پران نیزنیازی به اصلاح وتغییر ندارد.در این نوع قالب نیز هانند قالبهای چند حفره ای با وجود آنکه سرمایه گذاری قالبسازی برای قطعات مختلف کاهش می یابد ولی چون هر قطعه احتیاج به شرایط جدیدی برای تولید دارد(حرارت قالب،فشاروغیره )اشکالاتی در تنظیم به وجود می آید این مسئله خصوصأ برای قطعات با ضخامت دیواره متفاوت بیشتر مشهود است.

 

 

مواد مناسب برای ساخت قالبهای دایکاست

انتخاب مواد درجه اول بستگی به میزان تولید ونوع فلزی دارد که باید تزریق شود.

 

  جدول فولادهای مناسب برای حفره های اصلی قالب پیشنهاد شده است

فولاد پیشنهادی برای تعداد ضرب

فلز تزریقی

1000000ضرب            250000ضرب              50000ضرب

 

P20(b),H13(b)              P20(a),(b)                  P20(a),(b)       

    آلیاژروی

    اندازه حفره حدودcm  3

4150 mod                     P20(a),(c)                   P20(a),(b)

H13(b)                           4150 mod

    آلیاژروی

    اندازه حفره حدودcm10

H13,H11                       H11,H13             H11,H13       

آلیاژهای آلومینیوم و منیزیوم

……….                     ………..               H21,H20,H22 

    آلیاژهای مس

 (a)280تا320درجه برینل باید سختی داده شوند،درمواقعی که صافی سطح زیاد مطرح نباشد می توان از               فولاد 4140پیش سخت شده نیز استفاده کرد

(b)بیشتربرای جایگذاری حفره ها پیشنهاد می شود.

(c)سختی پذیری این فولاد زیاد مناسب نیست

 

جدول فولاد مناسب برای ماهیچه گذاری ،کشوییها وپرانها

                                 فولادپیشنهادی

        فلز تزریقی

                         (a)ماهیچه ها و کشوئیها

 

                                                 440B(b),H13,H11,H11  

      آلیاژهای روی

                                                         H13,H11,H12       

آلیاژهای آلومینیوم ومنیزیم

                                                                 H21,H20,H22    

              مس

(a)                       فولاد مناسب برای پرانها

 

,7140,H11,H13                             فولادهای نیتروره شده H12,

     آلیاژهای روی

,Z140,H11,H13                              فولادهای نیتروره شدهH12,

آلیاژهای آلومینیوم-منیزوم

                                                                    H21,H20,H22         

             مس

 

(a)فولادهای استفاده شده برای قسمتهای متحرک جهت افزایش سایشی باید نیتروره شوند،مگر آنهایی که برای قالبهای تزریق آلیاژهای مس به کار روند

(b)فقط برای ماهیچه ها.

 

طراحی قالب:

طبیعتأ هرقالب باید شکل قطعه ای را داشته باشد که قرار است تولید شود ولی درساخت قالب عوامل زیر نباید از نظر دور بمانند :

1.شیب دیواره ها

2.اضافه اندازه برای انقباض مواد

3.در مورد قطعات خیلی دقیق،در نظرگرفتن انبساط حفره در اثر حرارت

ازطرف دیگر محل قرارگرفتن حفرۀاصلی درکفشکها به عوامل زیر بستگی دارد:

1.انتخاب محل خط جدایش قالب

2.محل کشوییها و ماهیچه های متحرک

3.انتخاب محل گلویی تزریق،طوری که در قسمتی از قطعه قرار گیرد که دارای حساسیت زیاد نباشد.

4.انتخاب محل گلویی تزریق،طوری که مواد ورودی به حفره با مانعی نظیر ماهیچه ها برخورد مستقیم نداشته باشد.

باید توجه کرد در دایکاست بهترین راهنمای طراح،تجربیات گذشته اوست ولی به هر صورت تغییرات جزئی ویا در مواردی تغییرات اساسی باید روی یک قالب ساخته شده صورت گیرد وچندین بار آزمایش شود تا این که نتیجه مطلوب به دست آید.

 

انقباض مواد

اندازه های حفره وماهیچه های قالب پس از در نظر گرفتن مقدار انقباض مواد،در اثر سرد شدن،تعیین می شوند.جدول زیر مقدار اضافه اندازه برای جبران انقباض یا جمع شدن مواد در موارد مختلف را نشان می دهد.

 

        مواد تزریقی

اضافه اندازه پیشنهادی برای جبران انقباض مواد بر حسب میلیمتر اضافه اندازه به ازای هر میلیمترطول

آلیاژهای روی

.005 mm/mm0

آلیاژهای آلومینیوم

0.006 mm/mm

آلیاژهای منیزیم

0.008 mm/mm

آلیاژهای مس

0.008 -  0.018 mm/mm

 

*توضیح این که اولأ مقادیر فوق به تناسب شکل واندازه قطعه تغییرپذیر هستند وثانیأ برای جلوگیری از پیچش قطعه شاید احتیاج باشد که در برخی از مقاطع تغییراتی در طراحی محصول داده شود.

 

شیب دیواره ها

برای اینکه قطعه به راحتی از درون قالب بیرون آید،دیواره های حفره ها باید همگی دارای شیب باشند.مقدار این شیب بستگی به نوع مواد تزریقی وارتفاع دیواره دارد.مقدار شیب دیواره،اثر بسیار تعیین کننده ای روی مقدار روغنکاری حفره ،سرعت تولید ودقت قطعه کار دارد.

 

شکل و محل خط جدایش قالب

هزینه ساخت وکارایی هر قالب بستگی به خط جدایش آن قالب دارد ودر نتیجه از اهمیت بالایی برخوردار است. در صورتی که شکل قطعه اجازه دهد بهترین نوع خط جدایش نوع مسطح آن است،زیرا اولأ ساخت قالب را آسانتر می کند وثانیأ بهترین آب بندی را بین دو کفه قالب به وجود       می آورد.ساخت کشوییها وقسمتهای متحرک از موارد پر هزینه بوده ودر نتیجه ممکن است شرایط ایجاد کند که خط جدایش از حالت مسطح بیرون آید. 

4 ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی

کشوییها

کشوییها از قسمتهای متحرک یک قالب هستند وموقعی لزوم پیدا می کنند که وجود شیارها ویا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب ناپذیر باشد.اگر قراراست نقش جانبی روی قطعه به وجود آید این نقش ضرورتأ باید روی سطح کشویی به وجود آید.کشوییها اولا باید در مسیرهای کاملا دقیق عقب وجلو بروند وثانیا قبل از پران قطعه حتما به عقب بر گردند.یک سیستم قفل نیز برای هر کشویی باید در نظر گرفته شود.طبیعتأ وجود کشویی هزینه ساخت یک قالب را به صورت قابل ملاحظه ای افزایش می دهد.

گرچه در موارد استثنایی برای خروج ازبرخی قسمتهای قالب وجود کشوییها مفید می باشد ولی در طراحی قطعه وقالب باید حداکثر تلاش را به عمل آورد که قالب بدون وجود کشویی ساخته شود.این امردر عمر مفید قالب وهزینه های ساخت آن اثر تعیین کننده دارد.برای اجتناب از ایجاد کشویی در قالب به ماشینکاری بعد ازدایکست نیز باید توجه کرد.در این رابطه باید تصمیم گیری براساس یک برسی اقتصادی صورت گیرد،بدین معنی که آیا ایجاد کشویی در قالب با صرفه تر است ویا با ماشین کاری نهایی قطعه.در هر صورت اگر ایجاد کشویی اجتناب ناپذیرباشد باید حداکثر تعداد ٤کشویی در یک قالب به کار برد.البته مواردی هست که یک قالب پیچیده باید بیشتر از این مقدار کشویی داشته باشد.

 

 

ماهیچه گذاری

دراین قسمت به مواردی که باید در طراحی ماهیچه مد نظر قرار گیرد اشاره می شود.برای ایجاد سوراخهای طویل وظریف نباید از ماهیچه ها استفاده کرد.در جدول زیر  حداکثر عمق سوراخ با احتساب قطر ماهیچه نشان داده شده است.

 

جدول حداکثر عمق سوراخ با احتساب قطر ما هیچه

 

19        16       13        9.5       6       5       4      3 

قطرماهیچه

mm

           آلیازتزریقی

ماکزیمم عمق

ماهیچه

144     79       50         38       25     19    14    9.5

114     79       50         38       25     16    13      8

86       50      31.5       25      12.5    -       -        -

آلیاژ روی

آلومینیوم و منیزم

مس

 

مقدارعمق به ازای قطر ماهیچه بیش از٢٥میلیمتر،برای آلیاژهای روی ،آلومینیوم ومنیزیم تا٦برابرقطروبرای آلیاژهای مس حداکثرتا٥برابرقطرپیشنهادمی شود.درساخت ماهیچه قالبهای دایکاست همچنین باید شیب مناسب به دیواره های ماهیچه داده شود تا بتواند به راحتی از قطعه جدا شود.مقدارشیب همچنین بستگی به ثابت ویا متحرک بودن ماهیچه دارد.معمولا مقدار شیب لازم برای ماهیچه های ثابت بیشتر از ماهیچه های متحرک باید در نظر گرفته شود. این اختلاف به آن جهت است که همیشه سعی بر این است که نیروی کمتری به میله های پران وارد آید ونیز از تاب برداشتن قطعه در هنگام پران جلو گیری شود.ماهیچه های متحرک به دلیل این که حرکتشان مستقل از حرکت مستقیم باز وبسته شدن قالب است می توانند به تناسب شکل قطعه حرکتهای مختلفی داشته باشند،مانند حرکت زاویه دار،دایره ای وپیچشی. ولی در هر صورت طراح قالب باید سعی داشته باشد حتی در ازای پله دار کردن خط جدایش قالب تا سر حد امکان از به وجود آوردن ماهیچه متحرک به دلیل پیچیده شدن قالب ،خوداری کند.

سیستم راهگاهی

سیستم راهگاهی شامل راهگاهها، ورودیها به گلویی تزریق،گلوییهای تزریق،سرباره گیرها،هواکشها واجزای خنک کننده قالب می باشد. مهمترین عامل در تولید مطلوب یک قطعه طراحی صحیح سیستم راهگاهی قالب دایکست است. بدین منظور باید نکات زیر رعایت شود:

1.در طول مدت پر کردن حفره قالب ،جریان مذاب باید در هر مرحله تزریق یکنواخت باشد.

2.در یک سیستم راهگاهی مناسب باید اکسیدها وروغن روی سطح حفره ودیگر ناخالصیهای همراه مذاب در جایی خارج از قطعه به نام سرباره گیرها جمع آوری شود.

3.باید از اغتشاش مذاب در حرکت به درون حفره قالب جلوگیری شود.

برای کاهش انقباض قطعه،باید در سیستم راهگاهی،تغذیه کافی در نظر گرفته شود.

سیستم راهگاهی باید از حبس هوا در قطعه ودر نتیجه ایجاد خلل وفرج درآن جلوگیری کند و بر زمان پر شدن حفره قالب تأثیر نامطلوب نداشته باشد.زمان پر شدن قالب توسط این عوامل تعیین میشود:ضخامت قطعه، نوع فلزمذاب،درجه حرارات مذاب، درجه حرارت قالب،شکل قطعه،پیچیدگی قالب وحجم قطعه.

 

راهگاهها

در اکثر طرحها، راهگاه در نیمه متحرک قالب ماشینکاری می شود ونیمه ثابت وجه مسطح آن را تشکیل می دهد. سطح مقطع راهگاه معمولأ تا رسیدن به گلویی تزریق ثابت باقی می ماند وتنها امکان دارد در ورودی به گلویی تزریق، عمق آن کاهش یافته وبه پهنای آن اضافه شود. به طورکلی عمق وپهنای راهگاهها به حجم مذاب تزریق شده بستگی دارد. همچنین تغییردر شکل راهگاهها می تواند سرعت مذاب را در ورود به حفره قالب کاهش یا افزایش دهد.(شکل راهگاهها باید به نحوی باشد که از چرخشی شدن حرکت مذاب جلوگیری کند،زیرا حرکت چرخشی مذاب درراهگاهها به حبس شدن هوای موجود در این قسمت در درون مذاب کمک می کند).

         

 

 
 

راهگاهها

 

 

 

شیارهای هواکش

ازآنجا که هوای داخل حفره قالب باید تخلیه شود،وجود یک سیستم تخلیه هوا ضروری است. لذا به کمک روشهای مختلف این عمل را انجام می دهند، مثلأمی توان هوای درون قالب را از طریق سرباره گیرها خارج کرد.همچنین ممکن است این عمل توسط شیارهایی که خط جدایش را قطع می کنند ویا توسط لقی اطراف پینهای پران یا ماهیچه های متحرک وکشوییها انجام گیرد.

همان طور که اشاره شد از شیارهایی که ازخط جدایش عبور می کنند نیز برای عمل هواگیری قالب استفاده می شود.عمق این شیارها بین 0.1 تا 0.2 میلیمتراست.این شیارها ضمن این که اجازه می دهند هوای درون قالب خارج شود،در عین حال از خروج فلز مذاب نیز جلوگیری می کنند. اگر در فشار زیاد تزریق،مذاب به درون شیار هواکش رانده شود،باید از یک یا چند باریکه خنک ساز استفاده کرد . این باریکه ها به صورت شیارهای جفت شونده در دو نیمه قالب د ر اطراف سوراخهای هواکش توسط ماشینکاری ایجاد می شوند وسطح آنها را موجدار می سازند،تا هنگامی که درون آنها آب جریان یافت،با بازه بیشتری سوراخهای هواکش را خنک کنند.غیر از عمل هواگیری ،از سرباره گیرها برای جمع آوری پس مانده فلز مذاب،اکسید ودیگر ذرات شسته شده از درون قالب ومجرای گردن غازی استفاده می شود.همچنین اگر بخشی از قطعه نازک باشد برای ایجاد تعادل حرارتی ورسیدن مذاب به این بخش باید در مجاورت آن از سرباره گیر استفاده شود. در ماشینکاری سرباره گیرها برروی قالب باید به دو نکته توجه داشت. اولأ سرباره گیرها در قسمتهای باریک حفره در اطراف آن ودر مکانهایی دور از گلویی تزریق جا داده شوند وثانیأ تعداد واندازه سرباره گیرها باید با احتیاط تعیین شود،زیرا تزریق زیاد از حد  فلز باعث فرسودگی قالب در گلوییها تزریق می شود و همچنین زمان بیشتری برای بریدن وآرایش کردن قطعه ودوباره ذوب کردن اضافات صرف می شود.

خنک سازی قالب

مواد مذاب با درجه حرارت بالا برای مدتی در داخل حفره قرار می گیرند،در نتیجه پس از تکرار عمل تزریق قالب بیش از حد گرم می شود.مخصوصأ در اطراف سوراخ تزریق ومقاطع ضخیم ،به این دلیل می باید قالب رابا گرداندن آب در اطراف حفره ها ومحل تزریق خنک کرد.میزان خنک سازی قالب بستگی به میزان گرمایی دارد که توسط فلز مذاب به قالب منتقل می شود واین مسئله خود به جنس فلز و وزن تزریق در هر مرتبه بستگی دارد(منظور از وزن تزریق ،وزن خود قطعه ،گلوییهای تزریق، راهگاهها ،سرباره گیرها ،وپولک منجمد شده دربوش تزریق است). قالب را می توان به عنوان یک مبدل حرارتی در نظر گرفت که دارا ی یک دمای بهینه است که باید در حین کار حفظ شود. در عمل قالب را با تعداد کانال خنک سازی بیشتر از حد نیاز طراحی می کنند و در ابتدای کار قالب ،میزان آب کاهش می دهند وبعد از این که دمای قالب به دمای کار رسید،میزان آب را افزایش می دهند.معمولأ یک سوم حرارت ورودی توسط مذاب به وسیله جابجایی وتشعشع ودو سوم آن توسط خنک سازی وروشهای دیگرخارج  می شود.مثلأ برای ریختن یک قطعه آلومینیومی که ورودی  گرما در آن 15120 کیلوکالری است،5040 کیلوکالری توسط جابجایی وتشعشع و10080 کیلوکالری باید توسط آب خنک کاری خارج شود.میزان حرارت 10080 کیلوکالری مقدار آب مورد نیاز برای خنک سازی قالب را تعیین می کند ولی مکان کانالهای آب را مشخص نمی کند. اندازه ضخامت قطعه و محل نقاط تجمع حرارتی و نرخ تزریق ،جایگاه کانالهای خنک سازی را معین می کنند.

 

 

         

 

 
 

کانالهای سیستم خنک سازی

 

 

 

 

تأثیر نوع فلز ریخته گری در طرح قالب

تغییر یک نوع آلیاژبه آلیاژدیگری از همان فلز مبنا،به ندرت مستلزم تغییر در طراحی قالب است ولی اگر بخواهیم آلیاژمورد استفاده را به آلیاژدیگری با فلز مبنای دیگر که نقطه ذوب آن بالاتر یا پایینتر است تغییر دهیم،هم سیستم تغذیه قالب وهم جنس قالب باید تغییر کند.باید به این نکته توجه کرد که قالب برای سوار شدن برروی چه نوع ماشین تزریق طراحی شده است.مثلأ قالب فلز روی برای استفاده در ماشین به محفظه گرم وقالب فلز آلومینیوم برای تزریق توسط ماشین با محفظه سرد طراحی می شود.

حال اگر بنا به دلایلی بخواهیم قالب بسازیم که قادر باشد هم قطعات از جنس آلیاژروی وهم قطعات از جنس آلیاژآلومینیوم را بریزد،باید اولأ جنس قالب برای ریخته گری قطعه آلیاژآلومینیوم انتخاب شود، زیرااز جنس فلزی که برای ساخت قالب ریخته گری آلیاژآلومینیوم به کار می رود،می توان برای ساخت قالب آلیاژروی هم استفاده کرد. 


#قالب_سازی

#قالبسازی

#قالبسازی_قالب_پلاستیک

#قالبسازی_دایکاست 

#قالبسازی_پلاستیک_بادی 

#قالبسازی_پلاستیک_پره_صنعتی_پلیمری 

#قالبسازی_پلاستیک_پزشک_طبی_بیومدیکال 

#قالبسازی_پلاستیک_اسباب_بازی 

#قالبسازی_پلاستیک_چرخ_دنده_صنعتی_پلیمری 

#قالبسازی_پلاستیک_گلدان_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_دبه_سطل_ماست 

#قالبسازی_پلاستیک_خودکار_تبلیغاتی 

#قالبسازی_سنبه_ماتریس_خم_برش_فورج 

#اسکنر_سه_بعدی_مهندسی_معکوس_قطعات 

#قالبسازی_کولرآبی_کولرگازی 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_ظرف_شامپو_نرم_کننده 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_مایع_ظرف_شویی_شونده 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_ظرف_شیمیایی_صنعتی 

#قالبسازی_پلاستیک_اسپری_مایع_شیشه_پاککن 

#قالبسازی_پلاستیک_سطل_زباله_خانگی 

#قالبسازی_پلاستیک_سطل_زباله_بزرگ 

#قالبسازی_پلاستیک_سطل_نظافتی_بهداشتی 

#قالبسازی_پلاستیک_لیوان_فنجان_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_پارچ_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_آرایشی_بهداشتی 

#قالبسازی_پروژکتور_نورافکن_ال_ای_دی

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_ادویه_نمکدان 

#قالبسازی_پلاستیک_قاشق_چنگال_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_خاک_انداز_جارو_پمپ_دستی 

#قالبسازی_پلاستیک_گالن_دبه 

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_بسته_بندی_دارو_درپوش_دارویی 

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_بسته_بندی_شکلات_شیرینی 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_پلاستیکی

#قالبسازی_پلاستیک_سیم_سیار_محافظ_ولتاژ_برق_یخچال_تلویزیون 

#قالبسازی_پلاستیک_سوکت_برقی_کلید_پریز_ساختمانی_صنعتی 

#قالبسازی_پلاستیک_دوشاخه_پریز_برق 

#قالبسازی_پلاستیک_جعبه_تقسیم_جعبه_فیوز_برق 

#قالبسازی_پلاستیک_بشفاب_دیس_پلاستیکی_کیک_شیرینی 

#قالبسازی_پلاستیک_شانه_تخم_مرغ_پرندگان

#قالبسازی_پلاستیک_درب_ظرف_بسته_بندی_دستمال_مرطوب

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_دئودورانت_مام_ضدعرق 

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_پماد_کرم_پودر_آرایشی 

#قالبسازی_پلاستیک_رژ_لب_برق_لب_آرایشی

#قالبسازی_پلاستیک_پمپ_پلاستیکی_صابون_مایع 

#قالبسازی_پلاستیک_تجهیزات_آبیاری_قطره_ای 

#قالبسازی_پلاستیک_گلدان_شهری_میادین 

#قالبسازی_پلاستیک_قطعات_مرغداری_تجهیزات_مرغداری 

#تولید_قطعات_پلاستیکی 

#تولید_قطعات_آلومینیومی_دایکاست 

#قالبسازی_سنبه_ماتریس_خم_برش_کشش

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_بسته_بندی_عسل 

#قالبسازی_دایکاست_آلومینیوم

#قالبسازی_هاتچمبر 

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_بسنه_بندی_لبنیات_قالب_لبنی 

#قالبسازی_پلاستیک_فواره_آبپاش_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_بدنه_حباب_لامپ_ال_ای_دی_LED

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_ای_ام_ال 

#قالبسازی_پلاستیک_نور_افکن_ال_ای_دی_روشنایی

#قالبسازی_پلاستیک_یراق_آلات_دستگیره_لولا_قطعات_مبلمان_کمد 

#قالبسازی_بادی_پت_بطری_غذایی_بهداشتی 

#قالبسازی_پلاستیک_علایم_قطعات_تجهیزات_کنترل_ترافیک_راهنمایی 

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_بسته_بندی_سس_کچاپ

#قالبسازی_پلاستیک_خودکار_تبلیغاتی_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_سیفون_فلاش_تانک 

#قالبسازی_پلاستیک_قطعات_دستگاه_تصویه_آب 

#قالبسازی_پلاستیک_اتصالات_پلاستیکی_فاضلاب 

#قالبسازی_پلاستیک_قاب_چهارچوب_آینه_حمام_ست_روشویی 

#قالبسازی_کولر_هوا

#قالبسازی_پلاستیک_تخم_مرغ_شانس_شکلاتی 

#قالبسازی_پلاستیک_شانه_پلاستیک_تخم_مرغ 

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_دارو_قرص

#قالبسازی_پلاستیک_لیوان_دربدار_آیس_پک 

#قالبسازی_پلاستیک_جعبه_باکس_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_کیت_آزمایشگاه_تشخیص 

#ساخت_قالب_پلاستیک_گالن 

#دایکاست

#قالب

#تبریز

#ساخت

#صنعت

#پتروشیمی

#پلیمر

#طراحی

#آبکاری

#فولاد

#آهن

#پلاستیک

  • small-slides0.jpg
  • small-slides1.jpg
  • small-slides2.jpg
  • small-slides3.jpg