روش پوسته در قطعات قالبگیری که می توان آنها را چند قسمت کرده و قسمتهای مجزا و پیش ساخته شده را در مرحله ای دیگر با جوشکاری چسبانیدن و .. به هم متصل کرد یا در قالبگیری تزریقی مواد اطراف محل اتصال بکار می رود . قالبگیری در اطراف محل اتصال که در اینجا مورد توجه است ،مراحل ساخت متعددی لازم دارد. در اولین گام دو نیم پوسته با یک فلانچ در خط جدایش ساخته می شوند. البته این گونه فرض شده که می توان خط جدایش را به گونه ای قرار داد که مانع جدایی دو نیم پوسته نشود. سپس این اجزاء در یا قالب دیگر قرار گرفته و مواد در اطراف فلانچها ریخته می شود.

کار با ماهیچه ذوب شونده به معنی ساخت ماهیچه از بین رونده در مرحله قبلی است. عموماً ماهیچه ها با ریخته گری در قالب یک تکه تحت فشار کم و در صورت نیاز در گاز محافظ ساخته می شوند .سپس آنها در قالبهای تزریق جا زده می شوند و از حرکت کردن آنها توسط مذاب ورودی جلوگیری می شود. در غیر این صورت تفاوت در ضخامت دیواره ها و یا بارگذاری یک طرف ماهیچه ها بوجود می آید که باعث خراب شدن قالب می شود.پس از قالب گیری تزریقی قطعه و ماهیچه از قالب جدا شده و داخل یک وان گرم شده می شوند که در آن ماهیچه ذوب و خارج می شود .با توجه به جنس ماهیچه و نقطه ذوب آن وان آب گرم و یا روغن گرم بکار می رود. علاوه بر آلیاژهای بیسکوت –قلع قلع از نمک ها و موم ها نیز برای ساخت ماهیچه استفاده می شود. پس از پایان کار این مواد را می توان بازیافت کرده و مجدداً استفاده نمود.

برای کاراگاههایی که به صورت اقتصادی کار می کنند تجهیزات ذوب ماهیچه گران هستند . برای ذوب ماهیچه با سرعت کافی یک گرم کن القایی قرتمند بکار می رود.

ماهیچه های فلزی از جنس آلیاژهای بیسموت-قلع در ساخت بطن و قلب مصنوعی بکار می روند. همانطور که گفته شد ذوب ماهیچه تجهیزات گران قیمتی نیاز دارد. بنابراین اخیراًعلاوه بر آلیاژهای ذوب پائین مواد دیگری نیز در نظر هستند. مواد مختلف از یخ تا نمک مطرح شده اند. ماهیچه مومی اطلاح شده که تا دمای c  200 مقاومت می کند به نظر طرح جالبی است.

2-11 فرآیند استریو-پلانوگرافی برای ساخت نمونه و مدل

اغلب نمونه ها و مدل ها به صورت دستی و یا با ماشینکاری ساخته می شوند اغلب برای این کار ابزار ماشین آلات خاصی مورد نیاز است . بعضی اوقات این کار روزها هفته ها یا ماهها زمان میبرد و حتی هزینه های آن از هزینه قالبهای تولید بسیار بیشتر می شود .با این روش استریو –پلاتو گرافی می توان به سرعت و بدون ابزار اضافی مدل نمونه و قالبهای ریخته گری را با کامپیوتر تولید کرد.

استریو پلاتو گرافی تکنولوژی جدیدی برای ساخت مدل با نمونه به صورت اتوماتیک و بر پایه اطلاعات تهیه شده در CAD/CAM است اشعه لیزر پلیمر حساس به نور داخل محفظه را عمل آورده و بدون ابزار یک قطعه توپر سه بعدی تولید می کند.

اجزاء اصلی این سیستم کامپیوتر اسکنر نوری و لیزری است. کامپیوتر نقشه CAD قطعه را به سطح مقطعهای منفرد تقسیم می کند اشعه لیزر به وسیله اسکنر X-Y براده های این سطوح را روی سطح پلیمر مایع کپی می کند. پلیمر تحت اثر تشعشع UV اشعه لیزر بر روی یک سکو عمل آورده می شود.

پس از تمام شدن سطح مقطع اول سکو به اندازه ضخامت مقطع از پیش تعیین شده پائین می آید و سطح مقطع بعدی در معرض اشعه لیزر قرار می گیرد . به این ترتیب قطعه ساخته می شود. ماده عمل آوری نشده به صورت مایع باقی می ماند و برای قطعات دیگر قابل مصرف است.

پس از تکمیل قطعه سکو و قطعه از ماشین خارج می شوند. سطح به وسیله گرما با یک حلال خشک شده و با تشعشع UV شدید با گرمای بیشتر به شدت سخت می شود.

فرآیند تولید ظروف پلاستیک به روش IML

در این مطلب فرآیند تولید ظروف پلاستیک به روش IML درج شده است امیدوارم برای شما مفید فایده باشد و برای تهیه طرح توجیهی تولید ظروف پلاستیک به روش IML نیز بتوانید از آن بهره ببرید. تمامی فعالان عرصه تولید متفق القول معتقدند که مشتریان فروشگاه ها که همان مصرف کنندگان نهایی باشند به خوبی از نیاز خود آگاهند و می دانند چرا به سوپر مارکت آمده اند پس تنها کاری که برای تولید کننده باقی می ماند، البته پس از تولید نیازمندی های مصرف کنندگان، جلب توجه آنان به بهترین شکل ممکن است. وقتی یک مشتری با چشمان جستجوگر خود در روی قفسه های فروشگاه به دنبال خمیردندان می گردد، پیداست که نیاز خود را مشخص کرده و فقط در جستجوی چشمگیرترین یا جذاب ترین بسته بندی است و شاید در این راه حتی توجه چندانی نیز به نوع عملکرد محصول یا کیفیت آن نداشته باشد. با توضیحات مذکور پرواضح است که چرا صاحبان برند چرا این مقدار وقت و هزینه را صرف پیدا کردن راه هایی بهتر برای انجام عملیات لیبل زنی و کیفیت بالاتر طرح های گرافیکی روی لیبل ها می نمایند. پس از سال ها تحقیق و ابداع روش های گوناگون یک روش خیلی بیشتر از دیگران به چشم آمد و توجه همگان را به خود جلب نمود. در این روش لیبل درون قالب قرار می گرفت و همزمان با تولید ظرف، طرح گرافیکی و لیبل نیز بر روی آن پیاده می شد و بعدها به IML شهرت یافت. ابداع روش IML به اوایل دهه ۱۹۸۰ باز می گردد که پس از شناسانده شدن به صنعت بسته بندی، به سرعت محبوبیت بالایی برای خود کسب نمود. هم اکنون ۸۵ تا ۹۵% از تمامی محصولات غذایی با روش IML بسته بندی می شوند که با توجه به جوانی این متد، نشان از رشد بسیار بالای آن دارد. اما در آمریکای شمالی، IML کار خود را در صنعت مواد شوینده آغاز نمود و برای اولین بار بر روی بطری های پلاستیکی تزریقی از آنها استفاده شد. پس از آن و با انجام اطلاع رسانی بهتری که در مورد آن انجام شد، در صنایع دیگر از جمله صنایع غذایی نیز مورد استفاده گسترده قرار گرفت. بد نیست اشاره کوتاهی به نوع انجام کار داشته باشیم. لیبل های چاپ خورده و آماده درون قالب ها تزریق قرار گرفته و به وسیله پمپ های وکیوم، در محل دلخواه نگه داشته می شود تا رزین پلاستیک درون قالب تزریق شده ولیبل را احاطه کند. سپس قالب کار خود را انجام داده و محصول نهایی تولید می شود. تمایز اصلی این روش با روش های دیگر در این است که در IML لیبل بخشی از بدنه بسته بندی است در حالی که در روش های دیگر، نیاز به چسب برای چسبانیدن لیبل بر روی ظرف می باشد.

شاید این توضیح کوتاه، IML را روشی بسیار ساده جلوه دهد که تمامی تولید کنندگان به راحتی قادرند از آن در فرآیند تولید خود سود ببرند ولی این گونه نیست و این روش نیز پیچیدگی های خاص خود را دارد. خرید خطوط تولید IML کاری است بسیار آسان ولی فرآیند یادگیری کاربری دستگاه های آن تا حد بسیار زیادی پیچیده است. در حقیقت اگر این فرآیند به صورت صحیح طی نشود، ماشین آلات خریداری شده از بازدهی لازم برخوردار نخواهد بود. به دلیل حساسیت بسیار بالای ماشین آلات و تجهیزات IML، شرکت خریداری کننده، می بایستی از پرسنل بسیار زبردست و ماهری برای کار با دستگاه ها برخوردار باشد. به زبان ساده تر خریداری دستگاه ها فاز اول کار و استخدام و استفاده از نیروی کاری که مهارت لازم را دارا باشد، فاز دوم. یکی دیگر از مشکلات کار با تجهیزات IML، میزان ضایعات در حین تولید است. بسیاری از شرکت هایی که شروع به استفاده از این روش می نمایند، در سال اول کار خود، ممکن است تا ۲۰% ضایعات داشته باشند که این امر کاملا اجتناب ناپذیر است. اولین شرکتی که در آمریکای شمالی اقدام به استفاده از IML نمود، شرکت کانادایی IPL بود. این شرکت در سال ۱۹۳۹در شهر St Damein در ایالت کبک کانادا تاسیس شد. بعدها شهر St Damein به دره پلاستیک شهرت یافت چرا که یکی از بزرگ ترین تولید کنندگان محصولات پلاستیکی یعنی IPL در آن واقع بود. اولین تجربه IPL در استفاده از فناوری IML به اوایل دهه ۱۹۹۰ باز می گردد. آنها از این روش در تولید ظروف دو لایه روغن مارگارین استفاده نمودند که در آن زمان جدیدترین ظرف به شمار می آمد. در حقیقت مدیران شرکت همواره سعی داشته اند تا نوآوری بخشی از هویت شرکت باشد. البته آنها نیز مانند تمامی شرکت های دیگر در ابتدای کار خود با IML با مشکلاتی مواجه بودند و طرح جدیدشان از موفقیتی که انتظارش را داشتند برخوردار نبود ولی هم اکنون ظرف ابداعی آنان، همان چیزی است که در تمامی صنایع مایعات خوراکی مورد استفاده است و به اصطلاح به ظروف در دار شهرت دارند. هم اکنون آنان خود را به عنوان موفق ترین و بزرگ ترین تولید کننده ظروف IML در قاره آمریکا مطرح نموده اند. این روش از هر لحاظ برتری های محسوس نسبت به روش های متداول دارد که از آن جمله می توان به تنوع بسیار بالای رنگ و طرحی که IML ارایه می دهد اشاره نمود. در کنار کیفیت بسیار بالای رنگ و عکس چاپ شده بر روی ظرف، هزینه های تولید نیز به صورت چشم گیری کاهش پیدا می کند چرا که دیگر نیازی به تولید برچسب و لیبل و استفاده از چسب یا فشار برای چسباندن طرح بر روی ظرف نیست. تمامی شرکت هایی که در حال استفاده از IML به صورت موفقیت آمیز هستند به ۳ فاکتور آن بیش از دیگر مزایایش اشاره دارند. این ۳ فاکتور عبارتند از: مقاومت بسیار بالاتر در برابر آب و سطوح خشن، زیبایی بسیار چشم گیر و قیمت بسیار رقابتی و به صرفه IML. یکی از ویژگی های IML که به هیچ وجه قابل قیاس با دیگر انواع روش های لیبل زنی است، ظاهر منحصربه فردی است که از محصول ارایه می دهد چرا که خریدار تصور می کند هیچ لیبلی بر روی ظرف وجود ندارد. به قیمت بسیار به صرفه IML اشاره کردیم، بد نیست بدانید وقتی صحبت از انجام لیبل زنی در حین تولید ظرف می کنیم، دیگر نیازی به خرید دستگاه های لیبل زن و یا حرارتی برای چسباندن لیبل نیست و با استفاده از یک دستگاه، تمامی کارها انجام می پذیرند. یکی دیگر از عوامل کیفیت بالای عکس های چاپ شده در روش IML، چاپ لیبل ها به صورت افست ۱۷۵ خطی است، این در حالی است که برای چاپ لیبل های عادی، از دستگاه های افست ۸۰ خطی استفاده می شود. به دلیل کیفیت بالاتر رنگ، طرح لیبل نیز به صورت دقیق تری چاپ شده و توهم واقعی بودن را هر چه بیشتر به چشمان بیننده انتقال می دهد. گفتنی است که برای چاپ برچسب های عادی، از دستگاه های چاپ flexo یا Direct offset استفاده می شود. در نهایت تنظیم میزان شفافیت یا مات بودن طرح و عکس نیز کاری است بسیار آسان.

می توان ادعا کرد که IML خود کمکی است در جهت حفظ محیط زیست چرا که وقتی ظاهر بسته بندی زیباست و این زیبایی به راحتی از بین نمی رود، مصرف کننده نهایی قادر است از ظرف برای مقاصد دیگر نیز بهره ببرد و به این ترتیب استفاده از انرژی صرف شده به صورت بسیار بهینه تری انجام می پذیرد و زباله کمتری نیز تولید می شود. با توجه به دوام بسیار بالای عکس روی ظرف و قابلیت استفاده دوباره از ظرف بسته بندی، عملیات بازاریابی نیز به صورتی خودکار و برای مدت زمان طولانی انجام می پذیرد. این یعنی تبلیغات کاملا رایگان که خود ره آوردی است از فناوری IML. یکی از فناوری هایی که برای مدت بسیار کوتاهی خود را به عنوان رقیب IML مطرح نمود، فناوری انتقال لیبل به صورت گرمایی (heat transfer) بود ولی خیلی زود بازار را برای رقیب قدرت مند خود خالی گذاشت چرا که IML لیبل را به صورت کامل بر روی ظرف پیاده می کند و تمامی سطح ظرف را می پوشاند در حالی که heat transfer بخش هایی از بالا و پایین ظرف را خالی می گذارد و البته از انرژی کمتری نیز در انجام عملیات لیبلینگ استفاده می کند. به علاوه این که در روش IML فقط با استفاده از یک لیبل، می توان تمامی ۴ طرف بسته بندی و حتی روی درب و کف ظرف را نیز به صورت یکپارچه چاپ نمود ولی heat transfer قادر به انجام چنین کاری نیست. از دیگر ضعف های heat transfer می توان به دوام کم در برابر خراشیدگی ها، اشیاء تیز و جمع شدن و چروک خوردن اشاره نمود. لیبل های IML در برابر گرما از مقاومت بالایی برخوردارند و حتی ظروف دارای این نوع لیبل را می توان در مایکروویو نیز استفاده کرد. هم اکنون بازار مصرف IML در آمریکای شمالی به شدت رو به افزایش است و صاحبان برندهای مختلف در حوزه های مختلف تولید در حال یافتن راه هایی جدید برای استفاده از آن برای عرضه هر چه بهتر محصولات خود می باشند. حتی شرکت های تولیدی رنگ و رزین، محصولات شیمیایی مورد استفاده در استخرها، انواع نوشیدنی های میوه ای و در نهایت انواع محصولات لبنی نیز روی به استفاده از این روش جذاب و مقرون به صرفه آورده اند. همان طور که از نمونه های مذکور بر می آید هیچ محدودیتی برای استفاده از IML در صنایع بسته بندی وجود ندارد و تقریبا هر محصولی را می توان با استفاده از IML بسته بندی و روانه بازار نمود. برخی کارشناسان IML را همه چیز می دانند، چرا که فقط با تغییر نوع بسته بندی به IML، یک شرکت می تواند به چند هدف مهم است پیدا کند که از آن جمله به تمایز در ظاهر، انجام بازاریابی به صورت خودکار و بدون صرف حداقل هزینه اضافی و در نهایت زیبایی منحصر به فرد به همراه رنگ های بسیار طبیعی و متنوع اشاره نمود.

 

شرح فرآیند تولید و تکنولوژیهای موجود

فرآیند برچسب گذاری درون قالبی به روش تزریق بهره گیری از برچسب گذاری درون قالبی در فن آوری قالب گیری تزریقی مزایای فراوانی برای تولید کننده، عرضه کننده و مصرف کننده نهایی به همراه دارد. با استفاده از این روش مرحله ثانویه برچسب گذاری در فرآیند تولید حذف می شود، علاوه بر اینکه برچسب درون قالبی جزئی دائمی از ظرف شده و امکان کنده شدن آن وجود ندارد. در فرآیند برچسب گذاری درون قالبی به روش تزریق، فیلم برچسب که سطحی صاف دارد در ضمن فرآیند تزریق پلاستیک مذاب، جزئی از بدنه ظرف می شود. در مواردی که به خاطر طراحی ویژه ظرف، برچسبی با انعطاف پذیری بالا مورد نیاز است اغلب از برچسب های درون قالبی استفاده می شود. این برچسب های معمولا فیلمی از جنس پلی پروپیلن با ضخامت ۵۰ تا ۱۰۰ میکرومتر است که محتوای برچسب روی فیلم چاپ شده است. شکل زیرنشان دهنده مراحل برچسب گذاری درون قالبی به روش تزریق است. در این فرآیند ابتدا برچسب در قالب باز جاسازی شده و توسط نازل های خلاء، خاصیت جذب الکترواستاتیکی یا وسایل دیگر در محل مورد نظر ثابت نگهداشته می شود. سپس قالب بسته شده و رزین پلاستیکی گداخته شده، درون قالب تزریق می شود تا شکل ظرف مورد نظر را پیدا کند. به محض اینکه دمای رزین پلاستیکی به سطح مناسب برای خروج از قالب برسد، آماده خروج از قالب می شود. این کار معمولا با استفاده از روبوت انجام می شود. با این که تکنیک های زیادی در رابطه با فن آوری IML ظهور کرده است، یکی از مهم ترین ملاحظات مرتبط با این فن آوری چگونگی ثابت نگه داشتن برچسب در قالب به هنگام تزریق مواد است. در بسیاری از موارد، استفاده از ابزارهای تولید شارژ الکترواستاتیکی نسبت به استفاده از نازل های خلاء برای نگه داشتن برچسب در محل مورد نظر در محفظه قالب، به صرفه تر و قابل اعتمادتر است. بهره گیری از روش مذکور مزایای مشخصی برای کمپانی قالب گیری، مشتریان آنها و مصرف کننده نهایی دارد. در ادامه کلیات استفاده از دو روش مذکور مورد بحث قرار می گیرد

 ثابت نگه داشتن برچسب به کمک نازل های خلاء

موضوع، چگونگی دخیل کردن کانال ها و نازل های خلاء در سیستم قالب گیری است. طراحی و تولید قالب هایی ویژه برای این کار هزینه تجهیزات مورد استفاده را به شکل قابل توجهی افزایش می دهد. به علاوه، برچسب هم باید قوام و استحکام کافی داشته باشد تا داخل نازل خلاء، نشود؛ این اتفاق می تواند شکل سطح ظرف را تغییر دهد یا باعث برآمده شدن بخشی از آن که برچسب را در به داخل خود کشیده است شود. توجه به این نکته نیز بسیار حایز اهمیت است که سیستم روبوتیک، برچسب را گم نکند و برچسب حتما در محل مشخص شده قرار داده شود. در صورتی که برچسب در محل مشخص شده قالب قرار نگرفته باشد و مواد پلاستیکی داخل قالب تزریق شود مشکلات زیادی را ایجاد خواهد کرد و باید زمان و هزینه زیادی برای خارج کردن ظرف قالب گیری شده از درون محفظه قالب و تمیز کردن کانال ها و نازل های خلاء صرف شود. اگر برچسب طی فرآیند قالب گیری شکسته شود یا اینکه از محل خود جابه جا شود، ممکن است پلاستیک مذاب به داخل نازل های خلاء کشیده شده و باعث ایجاد وقفه در فرآیند قالب گیری شود. به منظور جلوگیری از این موضوع باید ابزاری برای مشخص کردن وضعیت سیستم خلاء و توقف تزریق پلیمر در صورت بروز اشکال در نظر گرفته شود. مشکل دیگر این روش نگه داشتن برچسب این است که کانال های خلاء در قالب های دوگانه ممکن است موجب برهم خوردن یکنواختی دمای پلاستیک قالب گیری شده شود. برچسب را میتوان به کمک کانال های خلاء تولید شده با فلز تخت شده (sintered metal) در محل مناسب خود ثابت نگه داشت مراحل انجام کار به این قرار است: یک روبوت برچسب را از مخزن برچسب ها(label magazine) جدا می کند و آن را در محل مورد نظر در محفظه قالب قرار می دهد، سپس سیستم خلاء روشن شده و شروع به کار می کند و درنهایت پلاستیک مذاب به درون محفظه قالب تزریق می شود. استفاده از روش خلاء هنگامی بیشترین سودمندی را دارد که شکل قالب، استفاده از برچسب هایی را که از پیش شکل داده شده اند، طلب کند یا اینکه نیاز به استفاده از برچسب های ضخیم باشد. به همین ترتیب هنگامی که نیاز به استفاده از برچسب یا قالبی باشد که سطح ناصاف و طرح دار دارد، استفاده از سیستم خلاء گزینه مناسبی است. استفاده از برچسب های نسبتا نازکی که حاوی افزودنی های ضد الکتریسیته ساکن باشد فرآیند استفاده از سیستم خلاء در IML را ساده تر می کند و از به هم چسبیدن برچسب ها در اثر الکتریسیته ساکن جلوگیری می کند.

 ثابت نگه داشتن برچسب به کمک الکتریسیته ساکن

استفاده از الکتریسیته ساکن برای ثابت نگه داشتن برچسب طی فرآیند قالب گیری تزریقی، نیاز به استفاده از نازل های خلاء که هزینه بیشتری را برای تولید و نگهداری قالب ایجاد می کند، رفع می کند. در برچسب گذاری درون قالبی با قالب مجهز به کانال های خلاء، وجود الکتریسیته ساکن در برچسب ها یک عامل ناخواسته است. در تکنیک چسباندن برچسب به قالب با استفاده از خاصیت جذب الکترواستاتیکی، کنترل بار الکترواستاتیکی برای کار با برچسب و ثابت نگه داشتن آن طی فرآیند تزریق پلاستیک امری ضروری است. الکتریسیته ساکن به معنای عدم تعادل بار الکتریکی در یک ماده است به این معنی که اندازه یکی از بارهای الکتریکی منفی یا مثبت در آن از دیگری بیشتر شود. سطحی که بار الکتریکی منفی دارد الکترون های بیشتری نسبت به حالت عادی دارد و به همین ترتیب تعداد الکترون های سطحی که بار مثبت دارد، کمتر از سطح بدون بار است. سطح باردار میدان الکترواستاتیکی ایجاد می کند؛ خطوط میدان از تمام نقاط سطح به شکل عمودی خارج می شود. الکتریسیته ساکن در طول خود سطح باردار یا جریانی ندارد یا این که بسیار آهسته جابه جا می شود، این موضوع به معنای افزایش بار الکتریکی یا انباشته شدن آن در برخی از نقاط سطح ضمن کار با آن است. شدت میدان الکتریکی بر حسب نیرویی که یک ذره باردار فرضی در صورت قرار گرفتن در میدان تحمل می کند، تعریف می شود. شدت میدان الکتریکی که با حرف E نشان داده می شود، در هر نقطه از یک سیستم الکترواستاتیکی برابر است با نیرویی که بر ذره دارای یک واحد بار الکتریکی مثبت در آن نقطه وارد می شود. به این ترتیب چنان چه بار نقطه ای q در نقطه ای از میدانی قرار گیرد که شدت میدان در آن نقطه برابر E باشد، نیرویی برابر F=qE به بار نقطه ای وارد می شود. یکای شدت میدان برابر است با: ۱ Newton/C=1 Nm/As= 1 V/m. در عمل معمولا به جای ولت بر متر از کیلوولت بر متر kV/m استفاده می شود. در هر نقطه از یک میدان جهت خطوط میدان بر حسب جهت بردار مماس بر خط میدان در آن نقطه تعریف می شود و تراکم خطوط میدان در یک محل نشان دهنده شدت میدان در آنجا است. در فرآیند الکترواستاتیکی (IML با استفاده از نگهدارنده های الکترواستاتیکی) ابتدا روبوتی با استفاده از مکش (suction) برچسب را از صفحه برچسب ها جدا می کند. بار الکتریکی زیادی در برچسب ذخیره می شود و برچسب به کمک بازوی روبوتیک (EOAT=End-of-arm tool) به سطح محفظه قالب نزدیک می شود. سپس بازوی روبوتیک برچسب را در محل در نظر گرفته شده قرار می دهد، ساکشن خلاء برچسب را رها می کند و برچسب در محل مورد نظر، به سطح محفظه قالب میچسبد. در این مرحله دیگر نیازی به سیستم خلاء محفظه قالب یا وجود ماده چسبنده بر سطح برچسب نیست . وقتی برچسبی که از مواد و طراحی مناسب برخوردار است باردار شود، به واسطه خاصیت جذب الکترواستاتیکی به سطح فلزی قالب که نقش زمین را بازی می کند می چسبد. برچسب می تواند تا چند دقیقه با میزان چسبندگی عالی به سطح محفظه قالب بچسبد. یکی از موارد احتیاط به هنگام شارژ برچسب، عدم استفاده از جوهر یا پوشش ضداستاتیکی در ساخت برچسب است. برچسب های مورد استفاده در این روش عموما باید خاصیت بالای دی الکتریک داشته و کاملا نارسانا باشند.

برای استفاده از جذب با خاصیت الکترواستاتیکی و بهره گیری از همه مزایای این روش وجود اجزای زیر ضروری اسـت: • روبوتی با بازو و سیستم انتهای بازوی روبوتیک (EOAT) • مخزن برچسب (label magazine) • منبع تغذیه ولتاژ بالای DC با ظرفیت خروجی قابل تنظیم برای بارگذاری • اعمال کننده ای شارژر • برچسب های ساخته شده با مواد وطراحی مناسب جهت پذیرش و نگهداری بار الکتریکی

 

روش متداول، اعمال کننده شارژر در انتهای بازوی روبوتیک

این روش قابل اطمینان بوده و کارایی بالایی دارد اما برای طراحان و تولید کنندگان بازوی روبوتیک قدری چالش انگیز است. در این روش اعمال کننده شارژر، در داخل ادوات انتهای بازوی روبوتیک طراحی می شود و در واقع بخشی از این تجهیزات است. این اعمال کننده می تواند یک میله مستقیم بارگذاری با تعدادی پین برای انتشار میدان الکترواستاتیکی باشد یا اینکه ممکن است از یک سری ساطع کننده مجزا تشکیل شود. تعداد و نوع اعمال کننده هایی که مورد نیاز است، بستگی به اندازه و شکل برچسب و همین طور شکل هندسی محل جاسازی برچسب در محفظه قالب دارد. وقتی که برچسب به وسیله دریچه های مکنده نصب شده در انتهای بازوی روبوتیک نگه داشته می شود، اعمال کنندههای شارژر درست پشت برچسب واقع می شود. میله های ساطع کننده میدان الکترواستاتیکی در فاصله ۱ اینچی و رو به پشت برچسب قرار میگیرند. وقتی که روبوت برچسب را در محل مورد نظر از سطح قالب قرار می دهد، منبع تغذیه اعمال کننده به مدت تقریبی ۲ الی ۴ ثانیه روشن می شود. به این ترتیب برچسب بار الکترواستاتیکی پیدا می کند و به واسطه خاصیت جذب الکترواستاتیکی بلافاصله به سطح فلزی قالب که نقش زمین الکتریکی را ایفا می کند می چسبد. دستگاه خلاء خاموش می شود و روبوت ابزار بازوی روبوتیک را برای انجام چرخه بعدی از قالب بیرون می آورد. در طراحی بازوی روبوتیکی که اعمال کننده شارژر را درون خود جای می دهد باید چند نکته را مد نظر قرار داد. چون بخش ساطع کننده اعمال کننده باید ۱ اینچ از برچسب فاصل داشته باشد، حتما لازم است هر جزء فلزی بازوی روبوتیک به زمین (الکتریکی) متصل شود و لااقل ۵/۱ اینچ از بخش ساطع کننده فاصله داشته باشد. هر جزء فلزی که فاصله ای کمتر از ۵/۱ اینچ تا ساطع کننده داشته باشد بخشی از میدان الکترواستاتیکی تولید شده توسط اعمال کننده را به خود جذب می کند و موجب می شود برچسب الکتریسیته ساکن کمتری پیدا کند. اگر در طراحی بازوی روبوتیک تعدادی ساطع کننده مجزا در نظر گرفته شود که در همان صفحه جاگذاری ساکشن های خلاء قرار بگیرد حتما باید دقت شود که صفحه از مواد نارسانایی مانند پلی اتیلن، تفلون، PVC، UHMW یا آکریلیک ساخته شود. هر جزء بازوی روبوتیک که در مجاورت اعمال کننده قرار دارد، در صورت عدم از دست دادن استحکام و یکپارچگی بهتر است از مواد نارسانا ساخته شود. هر جزء فلزی یا رسانا هم باید به زمین (الکتریکی) متصل شود. برای انتخاب نوع اعمال کننده شارژر دو انتخاب وجود دارد: جریان محدود و جریان نامحدود. اعمال کننده های جریان محدود در فرم یک میله استاتیکی مستقیم یا مجموعه ای از ساطع کننده های مجزا عرضه می شود و دربردارنده یک مقاومت است که با منبع تغذیه ولتاژ بالا سری شده است. مزیت استفاده از این نوع اعمال کننده، عدم بروز قوس الکتریکی شدید در صورت نزدیکی با فلز و کم خطر بودن آن در صورت تماس اتفاقی با بدن انسان است. در صورتی که اعمال کننده جریان نامحدود، به مواد فلزی مثل محفظه قالب خیلی نزدیکی شود، یا اینکه ولتاژ شارژ خیلی بالایی داشته باشد، جرقه می زند. حفره های ایجاد شده در اثر قوس الکتریکی درنهایت موجب خوردگی سطح قالب و عدم کارایی آن می شود. بعضی از منبع تغذیه های پیشرفته تر مجهز به مدار تشخیص دهنده قوس الکتریکی است. در صورتی که شرایط شکل گیری قوس الکتریکی وجود داشته باشد، این مدار برای حفاظت خود در برابر اضافه بار، ولتاژ خروجی منبع تغذیه را قطع و یا محدود می کند. با استفاده از اعمال کننده جریان محدود، منبع تغذیه دچار اضافه بار نمی شود و در عین حال به بهترین وجه قادر به شارژ بی وقفه برچسب ها با بار الکترواستاتیکی است. کابل رابط میان منبع تغذیه و اعمال کننده شارژر جریان الکتریکی، ولتاژ بالایی را منتقل می کند؛ به همین علت لازم است طول کافی داشته باشد تا در طول بازوی روبوت و در حین حرکات انجام شده دچار کشیدگی یا تنش فیزیکی احتمالی نشود. کابل مذکور باید هر هفته مورد بازبینی قرار گیرد و در صورت مشاهده شکستگی، سائیدگی یا ضعف تعویض شود.

روش ساده نصب با فاصله اعمال کننده شارژر

نصب با فاصله اعمال کننده شارژر، روش ساده ای برای باردار کردن برچسب است. استفاده از این روش تنها به اعمال تغییرات جزئی در بازوی روبوتیک نیاز دارد، راه اندازی آن ساده است و به کمک آن می توان با استفاده از یک اعمال کننده شارژر، برچسب هایی با اندازه و شکل های گوناگون را به نحو مطلوب بارگذاری کرد. دستگاه اعمال کننده روی ادوات بین پرس قالب گیری و صفحه برچسب ها نصب می شود. ادوات انتهای بازوی روبوتیک شامل یک صفحه فلزی رسانا است. این صفحه رسانا باید لااقل به اندازه برچسب باشد و با فاصله ۳۵/۶ تا ۷/۱۲میلی متر، مستقیما پشت برچسب قرار داشته باشد. قطر دریچه های ساکشن خلاء باید به اندازه ای باشد که قدرت مکندگی کافی داشته و از لغزیدن و جذب برچسب به صفحه رسانا که نقش زمین را بازی می کند، جلوگیری نماید. همه اجزاء رسانای تجهیزات نصب شده در انتهای بازوی روبوتیک باید به زمین متصل باشد (زمین الکتریکی) و فاقد لبه یا کنج تیز باشد. باید دقت شود تا فاصله یک اینچی برچسب، هیچ لبه یا کنج تیزی وجود نداشته باشد. در فرآیند مذکور ابتدا روبوت برچسب را از صفحه برچسب ها جدا می کند، جهت آن را مشخص می نماید و آن را در محل بارگذاری قرار می دهد. سطح فلزی پشت برچسب که نقش زمین الکتریکی را دارد، انرژی میدان الکتریکی تولید شده توسط میله دستگاه اعمال کننده را جذب می کند و موچب باردار شدن برچسب می شود. سپس روبوت برچسب را در محل مورد نظر از سطح محفظه قالب قرار می دهد و دریچه های ساکشن خلاء برچسب را رها می کند؛ برچسب سر جای خود ثابت باقی می ماند. برچسب باردار شده می تواند، موجب باردار شدن سطح دریچه ها شود و ایجاد جذب الکترواستاتیکی شود. در این صورت ممکن است برچسب به راحتی از دریچه ها جدا نشود یا اینکه هنگام جدا شدن از جهت مشخص شده، اندکی انحراف پیدا کند. برای رفع این مشکل، می توان از میله خنثی کننده بار الکترواستاتیکی استفاده کرد. هر بار که روبوت برای برداشتن برچسب جدید به صفحه برچسب ها رجوع می کند با استفاده از این میله دریچه های ساکشن از هرگونه بار الکتریکی احتمالی تخلیه می شود. دریچه های کوچک تر به علت سطح کوچکتر کمتر باردار می شود و به این ترتیب با استفاده از دریچه های کوچکتر مشکل فوق الذکر کمتر می شود. برای اینکه انتقال برچسب از تجهیزات نصب شده در بازوی روبوتیک به محفظه قالب راحت تر و بدون بروز مشکلات فیزیکی صورت گیرد، از یک قطعه فوم الکترواستاتیک استفاده می شود. این قطعه فوم به صفحه فلزی انتهای بازروی روبوتیک که پشت برچسب قرار دارد، چسانده شده است. این قطعه فوم باید ضخامتی در حدود ۳/۸ اینچ داشته و مقاوت سطحی وحجمی آن در حدود ۱۰^۹ تا ۱۰^۱۰ اهم باشد. سطح اکثر مواد ضد استاتیکی تولید شده دندانه دار و ناهموار است و برای صاف و یکدست شدن باید سمباده زده شود. سمباده زدن سطح فوم ضد استاتیک میزان باردار شدن برچسب را نیز افزایش می دهد. دریچه های ساکشن خلاء توسط فوم ضد استاتیکی احاطه شده است و باید سطح آنها با سطح فوم تراز شده باشد. تصویر زیر نحوه عملکرد این روش را نشان می دهد. از آن جایی که لایه فوم در مقایسه با سطح فلزی محفظه قالب مقاومت الکتریکی بالایی دارد، برچسب تمایل به جذب به سطح محفظه قالب دارد. به این ترتیب به محض اینکه پمپ خلاء خاموش شود و مکندگی دریچه های ساکشن متوقف شود، برچسب از روی فوم به سطح محفظه قالب منتقل می شود. در طراحی بازوی روبوتیکی که اعمال کننده شارژر را درون خود جای می دهد باید چند نکته را مد نظر قرار داد. چون بخش ساطع کننده اعمال کننده باید ۱ اینچ از برچسب فاصل داشته باشد، حتما لازم است هر جزء فلزی بازوی روبوتیک به زمین (الکتریکی) متصل شود و لااقل ۵/۱ اینچ از بخش ساطع کننده فاصله داشته باشد. هر جزء فلزی که فاصله ای کمتر از ۵/۱ اینچ تا ساطع کننده داشته باشد بخشی از میدان الکترواستاتیکی تولید شده توسط اعمال کننده را به خود جذب می کند و موجب می شود برچسب الکتریسیته ساکن کمتری پیدا کند. اگر در طراحی بازوی روبوتیک تعدادی ساطع کننده مجزا در نظر گرفته شود که در همان صفحه جاگذاری ساکشن های خلاء قرار بگیرد حتما باید دقت شود که صفحه از مواد نارسانایی مانند پلی اتیلن، تفلون، PVC، UHMW یا آکریلیک ساخته شود. هر جزء بازوی روبوتیک که در مجاورت اعمال کننده قرار دارد، در صورت عدم از دست دادن استحکام و یکپارچگی بهتر است از مواد نارسانا ساخته شود. هر جزء فلزی یا رسانا هم باید به زمین (الکتریکی) متصل شود.

برای انتخاب نوع اعمال کننده شارژر دو انتخاب وجود دارد: جریان محدود و جریان نامحدود. اعمال کننده های جریان محدود در فرم یک میله استاتیکی مستقیم یا مجموعه ای از ساطع کننده های مجزا عرضه می شود و دربردارنده یک مقاومت است که با منبع تغذیه ولتاژ بالا سری شده است. مزیت استفاده از این نوع اعمال کننده، عدم بروز قوس الکتریکی شدید در صورت نزدیکی با فلز و کم خطر بودن آن در صورت تماس اتفاقی با بدن انسان است. در صورتی که اعمال کننده جریان نامحدود، به مواد فلزی مثل محفظه قالب خیلی نزدیکی شود، یا اینکه ولتاژ شارژ خیلی بالایی داشته باشد، جرقه می زند. حفره های ایجاد شده در اثر قوس الکتریکی درنهایت موجب خوردگی سطح قالب و عدم کارایی آن می شود. بعضی از منبع تغذیه های پیشرفته تر مجهز به مدار تشخیص دهنده قوس الکتریکی است. در صورتی که شرایط شکل گیری قوس الکتریکی وجود داشته باشد، این مدار برای حفاظت خود در برابر اضافه بار، ولتاژ خروجی منبع تغذیه را قطع و یا محدود می کند. با استفاده از اعمال کننده جریان محدود، منبع تغذیه دچار اضافه بار نمی شود و در عین حال به بهترین وجه قادر به شارژ بی وقفه برچسب ها با بار الکترواستاتیکی است. کابل رابط میان منبع تغذیه و اعمال کننده شارژر جریان الکتریکی، ولتاژ بالایی را منتقل می کند؛ به همین علت لازم است طول کافی داشته باشد تا در طول بازوی روبوت و در حین حرکات انجام شده دچار کشیدگی یا تنش فیزیکی احتمالی نشود. کابل مذکور باید هر هفته مورد بازبینی قرار گیرد و در صورت مشاهده شکستگی، سائیدگی یا ضعف تعویض شود.

 روش ساده نصب با فاصله اعمال کننده شارژر

نصب با فاصله اعمال کننده شارژر، روش ساده ای برای باردار کردن برچسب است. استفاده از این روش تنها به اعمال تغییرات جزئی در بازوی روبوتیک نیاز دارد، راه اندازی آن ساده است و به کمک آن می توان با استفاده از یک اعمال کننده شارژر، برچسب هایی با اندازه و شکل های گوناگون را به نحو مطلوب بارگذاری کرد. دستگاه اعمال کننده روی ادوات بین پرس قالب گیری و صفحه برچسب ها نصب می شود. ادوات انتهای بازوی روبوتیک شامل یک صفحه فلزی رسانا است. این صفحه رسانا باید لااقل به اندازه برچسب باشد و با فاصله ۳۵/۶ تا ۷/۱۲میلی متر، مستقیما پشت برچسب قرار داشته باشد. قطر دریچه های ساکشن خلاء باید به اندازه ای باشد که قدرت مکندگی کافی داشته و از لغزیدن و جذب برچسب به صفحه رسانا که نقش زمین را بازی می کند، جلوگیری نماید. همه اجزاء رسانای تجهیزات نصب شده در انتهای بازوی روبوتیک باید به زمین متصل باشد (زمین الکتریکی) و فاقد لبه یا کنج تیز باشد. باید دقت شود تا فاصله یک اینچی برچسب، هیچ لبه یا کنج تیزی وجود نداشته باشد. در فرآیند مذکور ابتدا روبوت برچسب را از صفحه برچسب ها جدا می کند، جهت آن را مشخص می نماید و آن را در محل بارگذاری قرار می دهد. سطح فلزی پشت برچسب که نقش زمین الکتریکی را دارد، انرژی میدان الکتریکی تولید شده توسط میله دستگاه اعمال کننده را جذب می کند و موچب باردار شدن برچسب می شود. سپس روبوت برچسب را در محل مورد نظر از سطح محفظه قالب قرار می دهد و دریچه های ساکشن خلاء برچسب را رها می کند؛ برچسب سر جای خود ثابت باقی می ماند. برچسب باردار شده می تواند، موجب باردار شدن سطح دریچه ها شود و ایجاد جذب الکترواستاتیکی شود. در این صورت ممکن است برچسب به راحتی از دریچه ها جدا نشود یا اینکه هنگام جدا شدن از جهت مشخص شده، اندکی انحراف پیدا کند. برای رفع این مشکل، می توان از میله خنثی کننده بار الکترواستاتیکی استفاده کرد. هر بار که روبوت برای برداشتن برچسب جدید به صفحه برچسب ها رجوع می کند با استفاده از این میله دریچه های ساکشن از هرگونه بار الکتریکی احتمالی تخلیه می شود. دریچه های کوچک تر به علت سطح کوچکتر کمتر باردار می شود و به این ترتیب با استفاده از دریچه های کوچکتر مشکل فوق الذکر کمتر می شود. برای اینکه انتقال برچسب از تجهیزات نصب شده در بازوی روبوتیک به محفظه قالب راحت تر و بدون بروز مشکلات فیزیکی صورت گیرد، از یک قطعه فوم الکترواستاتیک استفاده می شود. این قطعه فوم به صفحه فلزی انتهای بازروی روبوتیک که پشت برچسب قرار دارد، چسانده شده است. این قطعه فوم باید ضخامتی در حدود ۳/۸ اینچ داشته و مقاوت سطحی وحجمی آن در حدود ۱۰^۹ تا ۱۰^۱۰ اهم باشد. سطح اکثر مواد ضد استاتیکی تولید شده دندانه دار و ناهموار است و برای صاف و یکدست شدن باید سمباده زده شود. سمباده زدن سطح فوم ضد استاتیک میزان باردار شدن برچسب را نیز افزایش می دهد. دریچه های ساکشن خلاء توسط فوم ضد استاتیکی احاطه شده است و باید سطح آنها با سطح فوم تراز شده باشد. تصویر زیر نحوه عملکرد این روش را نشان می دهد. از آن جایی که لایه فوم در مقایسه با سطح فلزی محفظه قالب مقاومت الکتریکی بالایی دارد، برچسب تمایل به جذب به سطح محفظه قالب دارد. به این ترتیب به محض اینکه پمپ خلاء خاموش شود و مکندگی دریچه های ساکشن متوقف شود، برچسب از روی فوم به سطح محفظه قالب منتقل می شود.

 

آینده روشن برای بسته بندی IML

هم اکنون تقاضای بالایی برای برچسب های ترکیبی در بازار IML وجود دارد و این تقاضا رو به افزایش است. گذر از برچسب های کاغذی به فیلم های ترکیبی چندین سال است که آغاز شده و پیش بینی می شود در آینده نیز ادامه یابد. فیلم های ترکیبی معادل ۸۰ درصد (ارزش دلاری) بازار IML را به خود اختصاص داده اند و انتظار می رود استفاده از راه کار قالب گیری تزریقی طی چند سال آینده بیشترین رشد این بازار در ایالات متحده را به خود اختصاص دهد. فن آوری IML بخشی از رشد خود را مرهون مباحث زیبایی شناختی است؛ عرضه کنندگان کالا برای اطمینان از رساندن پیام خود به مصرف کننده، نیازمند برچسب های زیباتر و تأثیرگذار تر هستند؛ تا زمانی که این تقاضا وجود داشته باشد بازار IML همچنان به رشد خود ادامه خواهد داد.

#قالب_سازی

#قالبسازی

#قالبسازی_قالب_پلاستیک

#قالبسازی_دایکاست 

#قالبسازی_پلاستیک_بادی 

#قالبسازی_پلاستیک_پره_صنعتی_پلیمری 

#قالبسازی_پلاستیک_پزشک_طبی_بیومدیکال 

#قالبسازی_پلاستیک_اسباب_بازی 

#قالبسازی_پلاستیک_چرخ_دنده_صنعتی_پلیمری 

#قالبسازی_پلاستیک_گلدان_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_دبه_سطل_ماست 

#قالبسازی_پلاستیک_خودکار_تبلیغاتی 

#قالبسازی_سنبه_ماتریس_خم_برش_فورج 

#اسکنر_سه_بعدی_مهندسی_معکوس_قطعات 

#قالبسازی_کولرآبی_کولرگازی 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_ظرف_شامپو_نرم_کننده 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_مایع_ظرف_شویی_شونده 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_ظرف_شیمیایی_صنعتی 

#قالبسازی_پلاستیک_اسپری_مایع_شیشه_پاککن 

#قالبسازی_پلاستیک_سطل_زباله_خانگی 

#قالبسازی_پلاستیک_سطل_زباله_بزرگ 

#قالبسازی_پلاستیک_سطل_نظافتی_بهداشتی 

#قالبسازی_پلاستیک_لیوان_فنجان_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_پارچ_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_آرایشی_بهداشتی 

#قالبسازی_پروژکتور_نورافکن_ال_ای_دی

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_ادویه_نمکدان 

#قالبسازی_پلاستیک_قاشق_چنگال_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_خاک_انداز_جارو_پمپ_دستی 

#قالبسازی_پلاستیک_گالن_دبه 

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_بسته_بندی_دارو_درپوش_دارویی 

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_بسته_بندی_شکلات_شیرینی 

#قالبسازی_پلاستیک_درب_درپوش_پلاستیکی

#قالبسازی_پلاستیک_سیم_سیار_محافظ_ولتاژ_برق_یخچال_تلویزیون 

#قالبسازی_پلاستیک_سوکت_برقی_کلید_پریز_ساختمانی_صنعتی 

#قالبسازی_پلاستیک_دوشاخه_پریز_برق 

#قالبسازی_پلاستیک_جعبه_تقسیم_جعبه_فیوز_برق 

#قالبسازی_پلاستیک_بشفاب_دیس_پلاستیکی_کیک_شیرینی 

#قالبسازی_پلاستیک_شانه_تخم_مرغ_پرندگان

#قالبسازی_پلاستیک_درب_ظرف_بسته_بندی_دستمال_مرطوب

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_دئودورانت_مام_ضدعرق 

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_پماد_کرم_پودر_آرایشی 

#قالبسازی_پلاستیک_رژ_لب_برق_لب_آرایشی

#قالبسازی_پلاستیک_پمپ_پلاستیکی_صابون_مایع 

#قالبسازی_پلاستیک_تجهیزات_آبیاری_قطره_ای 

#قالبسازی_پلاستیک_گلدان_شهری_میادین 

#قالبسازی_پلاستیک_قطعات_مرغداری_تجهیزات_مرغداری 

#تولید_قطعات_پلاستیکی 

#تولید_قطعات_آلومینیومی_دایکاست 

#قالبسازی_سنبه_ماتریس_خم_برش_کشش

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_بسته_بندی_عسل 

#قالبسازی_دایکاست_آلومینیوم

#قالبسازی_هاتچمبر 

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_بسنه_بندی_لبنیات_قالب_لبنی 

#قالبسازی_پلاستیک_فواره_آبپاش_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_بدنه_حباب_لامپ_ال_ای_دی_LED

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_ای_ام_ال 

#قالبسازی_پلاستیک_نور_افکن_ال_ای_دی_روشنایی

#قالبسازی_پلاستیک_یراق_آلات_دستگیره_لولا_قطعات_مبلمان_کمد 

#قالبسازی_بادی_پت_بطری_غذایی_بهداشتی 

#قالبسازی_پلاستیک_علایم_قطعات_تجهیزات_کنترل_ترافیک_راهنمایی 

#قالبسازی_پلاستیک_ظروف_بسته_بندی_سس_کچاپ

#قالبسازی_پلاستیک_خودکار_تبلیغاتی_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_سیفون_فلاش_تانک 

#قالبسازی_پلاستیک_قطعات_دستگاه_تصویه_آب 

#قالبسازی_پلاستیک_اتصالات_پلاستیکی_فاضلاب 

#قالبسازی_پلاستیک_قاب_چهارچوب_آینه_حمام_ست_روشویی 

#قالبسازی_کولر_هوا

#قالبسازی_پلاستیک_تخم_مرغ_شانس_شکلاتی 

#قالبسازی_پلاستیک_شانه_پلاستیک_تخم_مرغ 

#قالبسازی_پلاستیک_ظرف_دارو_قرص

#قالبسازی_پلاستیک_لیوان_دربدار_آیس_پک 

#قالبسازی_پلاستیک_جعبه_باکس_پلاستیکی 

#قالبسازی_پلاستیک_کیت_آزمایشگاه_تشخیص 

#ساخت_قالب_پلاستیک_گالن 

#دایکاست

#قالب

#تبریز

#ساخت

#صنعت

#پتروشیمی

#پلیمر

#طراحی

#آبکاری

#فولاد

#آهن

#پلاستیک

  • small-slides0.jpg
  • small-slides1.jpg
  • small-slides2.jpg
  • small-slides3.jpg